폴리 우레탄 발포체 다양한 용도로 사용되는 다재다능한 소재입니다. 유연성이 뛰어나고 하중 지지력이 높으며 내구성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 부직포 기재, 그물망, 직물 등 다른 소재와 결합할 수 있습니다. 폼은 일반적으로 화염 접착, 핫 필름 접착, 분말 라미네이팅과 같은 열 공정을 사용하여 이러한 재료에 접착됩니다. 그 결과 자동차 헤드라이너나 매트리스, 시트 쿠션과 같은 패딩 제품이 탄생했습니다. 폴리우레탄 폼의 가장 중요한 특성은 밀도, 인장 강도 및 파단 연신율입니다.
폴리우레탄은 폴리올과 디이소시아네이트를 반응시켜 만들어집니다. 및 폴리머를 형성하는 발포제. 폴리올은 일반적으로 폴리에테르 또는 폴리에스테르에서 파생됩니다. 폴리에테르는 가수분해와 산화에 강한 반면, 폴리에스터는 산화에는 더 안정적이지만 가수분해에는 덜 저항합니다. 폴리우레탄은 의도된 용도에 따라 다양한 방법으로 생산됩니다. 여기에는 슬랩스톡, 연속 슬래브 생산 및 폼 적층이 포함됩니다.
폴리우레탄의 슬랩스톡 생산은 연속 공정입니다. 컨베이어 벨트에 직접 폼 슬래브를 형성하는 것입니다. 폴리머 시스템은 노즐에서 나오는 물 또는 이산화탄소 폭발과 혼합되는 컨베이어에 부어집니다. 기포로 인해 폴리우레탄이 올라가서 컨베이어 위로 퍼지면서 폼 시트가 형성됩니다. 시트를 크기에 맞게 자른 다음 위의 열 공정 중 하나를 사용하여 뒷면이나 기타 재료에 접착합니다.
폼은 성능을 결정하기 위해 여러 가지 방법으로 테스트됩니다. 내하력은 압입기를 폼 두께의 25%, 50%, 65%로 눌러 측정합니다. 테스트 결과는 뉴턴(N)과 킬로덱(kN)으로 기록됩니다. 값이 높을수록 지원할 수 있는 부하가 커집니다.
폼의 하중 지지력을 측정하는 것 외에도 , 인장 및 인열 강도, 파단 연신율 및 공기 투과성을 측정하기 위해 다른 테스트가 수행됩니다. 이는 하중 지지력을 결정하는 데 사용된 것과 동일한 테스트 방법을 기반으로 합니다.
폴리우레탄 폼의 가연성이 왔습니다 1950년대 후반과 1980년대 초반 사이에 영국에서 화재 사망자가 급격히 증가한 후 정밀 조사가 진행 중입니다. 이러한 사망자 중 다수는 폴리우레탄 폼이 포함된 저가의 덮개를 씌운 가구 제품에 기인합니다. 폴리우레탄의 화재 독성은 중합된 톨루엔, 염화수소, 염화메틸과 같은 독성 화학물질의 급속한 분해 및 방출로 인해 발생합니다. 이러한 화학물질은 폴리우레탄 합성 과정에서 대기로 방출되며 폼 제조에 참여하는 작업자의 피부를 통해 흡수될 수 있습니다. 작업자의 안전을 향상시키기 위해 현재 사용되고 있는 CFC-11 발포제를 대체할 수 있는 연구를 진행하고 있습니다. 연구에 따르면 이 화학 물질을 끓는점이 낮고 독성이 적은 수성 발포제로 대체하면 보다 안전한 작업 환경을 제공할 수 있는 것으로 나타났습니다.
